вспомогательные устройства грузоподъёмных машин (См. Грузоподъёмная машина), с помощью которых захватывают груз, удерживают его при различных перемещениях и осуществляют разгрузку. Для непосредственого захвата груза используют Крюки, которые при необходимости дополняются др. приспособлениями. Г. п. должны быть удобными к безопасными в работе, обеспечивать сохранность груза, иметь минимальную собственную массу, быстро захватывать и освобождать груз. Выбор Г. п. определяется свойствами, размерами, формой и массой перемещаемых грузов, а также характером производственного процесса. По виду перемещаемых грузов различают Г. п. для штучных грузов, для сыпучих и для жидких, а по роду привода в действие - ручные и автоматические, т. н. автостропы.

Наиболее просты по устройству т. н. чалочные Г. п., или стропы, для штучных грузов, представляющие собой отрезки канатов или сварных цепей, концы которых сращивают или снабжают коушами (специальное металлическое кольцо), крючьями или скобами (рис., а-г). Получили распространение быстродействующие клещевые (рис., д) и эксцентриковые (рис., е) захваты для ящиков, бочек, мешков, листового проката и пр. Захват и перемещение сыпучих грузов производят бадьями, кюбелями, грейферами (рис., ж, з, и), а жидких - при помощи бадей, ковшей и др. ёмкостей.

Автостропы позволяют освободить большое число рабочих-стропальщиков, обеспечивают более высокую степень безопасности работ и снижают их трудоёмкость. Нашли применение автостропы для железобетонных конструкций, контейнеров, грузов, сформированных в пакеты (см. Пакетоформирующая машина) и др. Для автоматического захвата изделий из чёрных металлов широко используют грузовые Электромагниты (рис., к). Длиномерные грузы поднимают несколькими электромагнитами, подвешенными к общей траверсе. Для подъёма грузов с ровными плоскими поверхностями (листы, строительные блоки, коробки) используют вакуумные Г. п., снабженные захватами, головками или гибкими присосками. Принцип действия таких Г. п. основан на использовании разности атмосферных и внутренних давлений.

Совершенствование современных Г. п. идёт как по линии разработки новых конструкций автоматических захватов, так и по линии создания специализированных захватов для определённых грузов, например для рулонов листовой стали, пакетов листового материала, контейнеров, брёвен и т. п.

А. А. Пархоменко.

Грузозахватные приспособления: а, б, в, г - простейшие грузозахватные приспособления (способы вязки канатов с коушами); д - быстродействующий клещевой захват; е - эксцентриковый захват; ж - бадья; з - кюбель; и - грейфер; к - электромагнит.

устройства, собираемые из комплекта (набора) взаимозаменяемых многократно используемых обычно стандартных (или унифицированных) деталей и узлов, служащие для установки и закрепления изделий при выполнении технологических операций обработки, сборки и контроля. Система УСП разработана в 50-х гг. 20 в. в СССР инженерами В. С. Кузнецовым и В. А. Пономаревым. В основу системы УСП положена идея постоянного обращения в производстве стандартных деталей и узлов с целью решения задачи эффективной технологической подготовки производства (См. Технологическая подготовка производства) при единичном, опытном и мелкосерийном выпуске изделий для сокращения сроков изготовления, повышения точности изделий и увеличения производительности труда.

В комплект УСП входят детали различного функционального назначения: базовые, опорные, установочные, направляющие, крепёжные. Для обеспечения взаимозаменяемости (См. Взаимозаменяемость) детали УСП изготовляют в основном не ниже 2-го класса точности. Износостойкость деталей обеспечивается изготовлением их из качественных конструкционных, легированных и инструментальных сталей, часто с последующей термообработкой. Базовые и опорные детали имеют различные конструктивные элементы (пазы, прорези, гребни, отверстия), которые позволяют получать различные композиции деталей в УСП. После окончания операции технологического процесса над изделием или партией изделий УСП разбирают на части или детали, которые затем используют многократно в различных сочетаниях в других УСП или для сборки тех же УСП, если возобновляется выпуск ранее производившихся изделий. УСП универсальны только в отношении своего изготовления (сборки), а в готовом виде они становятся специальными (одноцелевыми). Т. о., обладая всеми присущими специальными приспособлениям положительными свойствами, УСП в то же время ещё и обратимы (из-за отсутствия постоянных жёстких связей) и обеспечивают многократное и длительное (до 15-20 лет) применение деталей в разных комбинациях. Отдельное УСП существует ограниченное время (целесообразно до 15 сут), а система УСП, материальную основу которой составляет определённый набор деталей, функционирует в производстве постоянно.

В зависимости от номенклатуры выпускаемых предприятием изделий применяют различные комплекты деталей для УСП (от 600 до 30 тыс.). Минимальный набор позволяет собирать 300-400 приспособлений средней сложности в год, максимальный - иметь такое же число приспособлений в постоянном обращении. Существуют стандартизованные комплекты с Т-образными пазами шириной 81112 мм. Типовой комплект УСП состоит из 20 тыс. деталей 150 типов (около 600 типоразмеров), масса такого комплекта до 20 т. Высокая стоимость УСП накладывает на их применение дополнительные требования: недопустимо длительное "омертвление" деталей в неиспользуемых компоновках. При применении дорогих УСП лишь на одном предприятии возможно снижение их рентабельности. В этом случае целесообразна организация межзаводских прокатных баз. При экономически обоснованном внедрении системы УСП срок её окупаемости 2-3 года. Система УСП нашла применение на ряде заводов ЧССР, ГДР, подобные системы используются в Великобритании, США, скандинавских странах.

Лит.: Горошкин А. К., Приспособления для металлорежущих станков, 6 изд., М., 1971; Корсаков В. С., Основы конструирования приспособлений в машиностроении, М., 1971; Универсально-сборные приспособления. (Рекомендации по применению), М., 1975.

О. А. Владимиров, А. А. Пархоменко.